PSA-stikstoffabriek

De belangrijkste factoren in de ontwikkeling van PSA-zuurstofproductietechnologie zijn: hoogwaardige programmeerbare kleptechnologie, hoogwaardige zuurstofverrijkte adsorptietechnologie en procestechnologie. Momenteel zijn deze technologieën effectief ontwikkeld. Met behulp van geïmporteerde Duitse moleculaire zeven, geïmporteerde programmeerbare kleppen en een in eigen land ontwikkeld proces kan eenvoudig zuurstofverrijkt water worden geproduceerd.

De PSA-zuurstofproductie-installatie is een apparaat dat een speciaal adsorptiemiddel gebruikt om de zuurstof in de lucht bij normale temperatuur te verrijken door middel van drukschommelingsadsorptie (PSA). Drukschommelingsadsorptie is een geavanceerde gasseparatietechnologie. Moleculaire zeven worden gebruikt voor drukadsorptie, drukontlastingsdesorptie en cyclische processen. Het geproduceerde gas bevat doorgaans zuurstof, argon en een kleine hoeveelheid stikstof. Het adsorptiemiddel is het kernonderdeel van de PSA-zuurstofproductie-installatie. Voor de PSA-zuurstofproductie-installatie is gekozen voor geïmporteerde 5A-moleculen.

Het scherm of zelfontwikkelde adsorptiemiddel absorbeert stikstof, koolstofdioxide, waterdamp enzovoort uit de lucht, terwijl zuurstof niet kan worden geabsorbeerd. Afbeelding:

Productnaam: Drukveranderende adsorptie-zuurstofproductie-installatie

Categorie: Drukzwaaiadsorptie-apparaat

Opbrengst (Nm³/u): 50, 80, 100, 120, 150

Zuurstofzuiverheid van het product: 90%-95%

Productzuurstofexportdruk: 0,4-0,5 MPa

Energieverbruik: ≤0,35 kWh/m³ O₂

Kenmerken van zuurstofproductieapparatuur door middel van drukschommelingsadsorptie:

De moleculaire zeef heeft geavanceerde prestaties, een lager verbruik en een lange levensduur.

De zuurstofafgifte van dit product is hoger dan die van andere producten.

Vergeleken met soortgelijke producten heeft de apparatuur de volgende kenmerken: het produceert stikstof per eenheid, heeft een laag energieverbruik en een laag koelwaterverbruik.

De gehele installatie is sterk geautomatiseerd.

Basisprincipes van zuurstofproductie door drukschommelingsadsorptie:

Het basisprincipe van zuurstofproductie door drukschommelingsadsorptie is het scheiden van zuurstof en stikstof door gebruik te maken van het verschil in adsorptievermogen van stikstof en zuurstof in lucht op zeolietmoleculaire zeven (ZMS) als gevolg van verschillende drukken. Afhankelijk van de verschillende desorptiedrukken bij adsorptiescheiding, verdelen we de druk meestal in verschillende categorieën.

Door de adsorptie van zuurstof op te splitsen in twee verschillende processen, kunnen gebruikers het meest geschikte proces kiezen op basis van de verschillende werkomstandigheden om zo het laagste energieverbruik per eenheid te realiseren. Het energieverbruik per eenheid van de PSA-apparatuur bedraagt ​​0,4 tot 0,5 kWh, wat overeenkomt met dat van een volledig lagedruk, diepvrieskoelsysteem.

Het is concurrerend qua investeringskosten voor apparatuur en operationele kosten.

1. Desorptie van PSA onder atmosferische druk, zuurstofproductie

De perslucht verwijdert vaste onzuiverheden zoals olie en stof en het grootste deel van het gasvormige water via een voorbehandelingssysteem. Vervolgens komt de perslucht in een adsorptietoren terecht, gevuld met een fluoriet moleculaire zeef (ZMS). De stikstof, koolstofdioxide en waterdamp in de lucht worden geabsorbeerd door het adsorptiemateriaal, terwijl de zuurstof wordt afgescheiden via het adsorptiebed. Wanneer de geabsorbeerde onzuiverheden in de adsorptietoren een bepaalde mate bereiken, wordt het adsorptiemateriaal teruggevoerd naar de atmosfeer om het te regenereren. Onder besturing van een PLC- of DCS-systeem voltooit het adsorptiescheidingssysteem, bestaande uit twee of drie torens, de continue zuurstofproductie, oftewel de zogenaamde atmosferische desorptie variabele druk adsorptie zuurstofproductie (PSA-O).

2. Vacuümdesorptie drukschommelingsadsorptie zuurstofproductie (VSA-O)

De ruwe lucht wordt na de ventilator gezuiverd en ontdaan van stof, waarna deze de adsorptietoren met zeolietmoleculaire zeef (ZMS) binnenkomt. Stikstof, koolstofdioxide en waterdamp in de lucht worden geabsorbeerd door het adsorptiemiddel, terwijl zuurstof wordt afgescheiden via het adsorptiebed. Wanneer de geabsorbeerde onzuiverheden in de adsorptietoren een bepaalde mate bereiken, vindt eerst adsorptie en desorptie van de atmosfeer plaats, waarna het adsorptiemiddel volledig wordt geregenereerd door middel van vacuümpompen. Onder besturing van een PLC- of DCS-systeem voltooit het adsorptiescheidingssysteem, bestaande uit twee of drie torens, de continue zuurstofproductie, oftewel de zogenaamde vacuümdesorptie-variabele-druk-adsorptie-zuurstofproductie (VPSA-O).

Kenmerken van drukzwaaiadsorptieapparatuur

Drukzwaaiadsorptie is een geavanceerde gasseparatietechnologie die een onvervangbare positie inneemt in de gasvoorzieningssector van vandaag. De belangrijkste kenmerken van zuurstofproductieapparatuur op basis van drukzwaaiadsorptie zijn...

Het apparaat heeft als voordelen een eenvoudige processtroom, een compacte structuur en lage investeringskosten.

Het apparaat neemt weinig ruimte in beslag en kan zowel binnen als buiten worden gebruikt.

Het apparaat is sterk geautomatiseerd en is gemakkelijk te openen en te sluiten.

De operationele en onderhoudskosten van het apparaat zijn lager dan die van de diepkoelingsmethode.

Het apparaat kenmerkt zich door een hoge mate van onafhankelijkheid, goede stabiliteit, hoge betrouwbaarheid, werking bij normale temperatuur en lage druk, en goede veiligheidsprestaties.

De capaciteit van het apparaat kan variëren van 0,2 tot 5500 Nm³/u, en de zuiverheid van de geproduceerde zuurstof kan 25 tot 95% bedragen.

Uitlaatdruk van het apparaat: De atmosferische desorptieapparatuur heeft een werkdruk van 0,3-0,55 MPa en de vacuümdesorptieapparatuur een werkdruk van 15 kPa. Er kunnen uitgebreide drukregelingsconfiguraties worden gebruikt.

Basisopzet van zuurstofproductieapparatuur door middel van drukschommelingsadsorptie.

Luchtcompressor of ventilator voor grondstoffen

Voorbehandelingssysteem voor gasbronnen (inclusief olie-, stof- en waterafvoer en koelapparatuur).

Adsorptietoren (met droogmiddel en moleculaire zeef)

Ruwe lucht en afgewerkte zuurstof buffertoren

Omschakelklep en gasleiding

Vacuümpomp (voor het vacuümdesorptieproces)

Zuurstofbooster en vulapparaat

Automatisch besturingssysteem voor apparatuur en zuiverheidsdetectiesysteem

Regeling van de zuiverheid en gasdistributiesysteem (configuraties geselecteerd op basis van verschillende processen en vereisten)

Installatie- en bedrijfsomstandigheden van drukzwaaiadsorptie-zuurstofproductieapparatuur

Installatievoorwaarden: De installatielocatie moet schoon, vlak en gemakkelijk bereikbaar zijn voor de kraan of heftruck.

Gebruiksomgevingseisen: De lucht rond de installatielocatie moet schoon zijn, vrij van olienevel en corrosieve gassen, en de ventilatie moet goed zijn.

Ondersteunende voorwaarden: Voeding: 380V/50Hz/3-fasen vijfaderig

Koelwater: De uitvinding sluit aan bij de toepassing van vries- en koelwater voor industrieel gebruik.

Overwegingen bij de selectie van apparatuur voor zuurstofproductie door middel van adsorptie onder variabele druk

Voordat een specifiek type wordt gekozen, worden eerst de eisen aan het eindproductgas van de benodigde zuurstofapparatuur vastgesteld en wordt het proces van de vereiste apparatuur bepaald aan de hand van de aanbevelingen van de fabrikant.

Om de rationaliteit van het ontwerp van de apparatuur te onderzoeken (is elke set onderdelen redelijk, noodzakelijk en optimaal effectief)

De betrouwbaarheid van de apparatuur controleren

Onderzoeks- en ontwikkelingscapaciteit, productie-ervaring en het niveau van de fabrikanten

De kosten van zuurstofproductieapparatuur (aanschafprijs, benodigd water, elektriciteit, locatie en bijbehorende kosten, onderhoudskosten, levensduur van de apparatuur) worden in hun geheel berekend, waarbij niet alleen de aanschafprijs van de apparatuur in aanmerking wordt genomen.

Sollicitatie

Staalproductie met elektrische ovens, het smelten van non-ferrometalen en het smelten van ijzer door zuurstofverrijking.

Productie van chemische meststoffengas, diverse oxidatieprocessen, kolenvergassing, ozongeneratie

Verbrandingsondersteunende en gegoten oven met doorborende constructie voor industriële verwarmingsovens

Zuurstofverdamping, bleken en oxidatie van zwarte loog in de papierindustrie

Behandeling van industrieel afvalwater en stedelijk afvalwater door middel van zuurstofbeluchting met actief slib.

Nafta-ontleding en roetproductie

Viskweek met hoge dichtheid

Productie van ijzer-zuurstofcement, vuurvaste bakstenen en glasverwerking in de cementindustrie.

Zuurstofvoorziening in ziekenhuizen en zuurstof voor de gezondheidszorg, hogedruk-zuurstofkamer en zuurstofbar

Membraanscheidingsmethode:

De scheiding van zuurstof- en stikstofcomponenten in de lucht wordt membraanscheiding genoemd, waarbij gebruik wordt gemaakt van de permeabiliteitsselectiviteit van een polymeerfilm. De apparatuur voor het produceren van zuurstof of stikstof met deze methode heeft bepaalde beperkingen qua capaciteit en zuiverheid en wordt over het algemeen voornamelijk gebruikt voor de productie van stikstofproducten met een zuiverheid van minder dan 800 Nm³/u en minder dan 99,5%.

Het principe van membraanscheidingsapparatuur voor stikstofproductie

Het is al meer dan 100 jaar geleden dat het massatransportproces van gas in membranen werd berekend. Er is veel onderzoek gedaan naar het transport van afzonderlijke gassen in polymeren en membranen. De praktische toepassing van membranen vindt echter pas in de afgelopen decennia plaats. Het meest prominente voorbeeld is de scheiding van uraniumisotopen in kernwapens. Pas aan het einde van de jaren zeventig ontwikkelden de permeabiliteit en selectiviteit van gassen in polymeermembranen zich tot een niveau dat economisch rendabel was voor de industrie, waardoor membranen op grote schaal werden gebruikt zoals we dat nu doen.

Een hollevezelmembraan is een membraan dat is opgebouwd uit holle vezelfilamenten, gepolymeriseerd uit duizenden polymere materialen. Wanneer twee of meer gassen door de polymeerfilm worden gemengd, verschilt de penetratiesnelheid van de verschillende gasfilms door de verschillen in oplosbaarheid en diffusiecoëfficiënt van de gassen in de film. Op basis van deze eigenschap kan het gas worden onderverdeeld in "snel gas" en "langzaam gas".

De gasdoorlaatbaarheid door een hol polymeermembraan is een complex proces. Het doorlaatmechanisme houdt in dat gasmoleculen eerst aan het oppervlak van het membraan worden geadsorbeerd en oplossen, zich vervolgens door het membraan verspreiden en ten slotte aan de andere kant van het membraan desorberen. Membraanscheidingstechnologie is gebaseerd op het verschil in de oplosbaarheids- en diffusiecoëfficiënten van verschillende gassen in het membraan om gasscheiding te realiseren. Wanneer het gasmengsel onder invloed staat van een bepaalde drijvende kracht (drukverschil of drukverhouding aan beide zijden van het membraan), wordt het gas met een relatief hoge doorlaatbaarheid, zoals waterdamp, zuurstof, waterstof, helium, waterstofsulfide, kooldioxide, enz., aan de doorlaatzijde van het membraan afgevoerd, terwijl het gas met een relatief lage doorlaatbaarheid, zoals stikstofgas, argon, methaan, koolmonoxide, enz., aan de retentiezijde van het membraan wordt vastgehouden en geconcentreerd, waardoor het doel van de gasscheiding wordt bereikt.

Vanwege de beperkte scheidingsefficiëntie van het gekozen materiaal voor de membraanscheider, wordt in industriële scheiders voor het scheiden van stikstof uit de lucht steeds vaker gebruikgemaakt van hollevezelmembranen. Deze industriële membranen, met hun grote specifieke scheidingsoppervlak, kunnen beter voldoen aan de scheidingseisen van de klant. Over het algemeen wordt bij de productie van stikstof met membranen een hogedrukproces toegepast om betere economische resultaten te behalen en de doelstellingen van lage investeringskosten en een laag verbruik per eenheid te realiseren.

Stikstofproductie met hogedruk-membraanstroming

De perslucht verwijdert vaste onzuiverheden zoals olie, stof en het grootste deel van het gasvormige water via het voorbehandelingssysteem. Na voorverwarming komt de perslucht in de membraanscheider terecht, waar gassen met een relatief hoge permeatiesnelheid, zoals waterdamp, zuurstof, waterstof, helium, waterstofsulfide, kooldioxide, enzovoort, door het membraan dringen en aan de permeatiezijde worden verwijderd. Gassen met een relatief lage permeatiesnelheid, zoals stikstof, argon, methaan en koolmonoxide, worden aan de retentiezijde van het membraan vastgehouden en geconcentreerd. Onder besturing van een PLC- of DCS-systeem kan het systeem een ​​continue en stabiele stikstofproductie realiseren. De methode voor zuurstof-stikstofscheiding op basis van dit principe wordt hogedruk-membraanstikstofproductie (MKH-N) genoemd.

Belangrijkste kenmerken van membraan-stikstofproductieapparatuur:

Het apparaat heeft als voordelen een eenvoudige processtroom, een compacte structuur en lage investeringskosten.

Het apparaat is klein en kan zowel binnen als buiten worden gebruikt.

Het apparaat is sterk geautomatiseerd en gemakkelijk in- en uit te schakelen. Zuiverheid binnen 10 minuten.

De uitvinding bevat geen bewegende onderdelen zoals kleppen, hoeft niet regelmatig aan kwetsbare onderdelen te worden vervangen en vereist weinig onderhoud.

Door de membraanscheider te vergroten, kan de stikstofproductie eenvoudig worden verhoogd.

De operationele en onderhoudskosten van het apparaat zijn lager dan die van PSA. Bij een zuiverheidsgraad van 80-98% heeft de uitvinding een uitstekende prijs-prestatieverhouding. Het heeft een onvergelijkbaar voordeel ten opzichte van andere luchtseparatiemethoden en een laag energieverbruik.

Het apparaat kenmerkt zich door een hoge mate van onafhankelijkheid, goede stabiliteit, hoge betrouwbaarheid, werking bij normale temperatuur en lage druk, en goede veiligheidsprestaties.

De capaciteit van het apparaat kan variëren van 0,2 tot 50.000 Nm³/u, en de zuiverheid van de geproduceerde stikstof kan 80 tot 99,9% bedragen.

Belangrijkste onderdelen van hogedrukmembraan-stikstofproductieapparatuur

Luchtcompressor

Luchtvoorbehandelingsunit

Luchtbuffertank

Membraanscheider

Voltooide stikstofbuffertank

Schakelklep en bijbehorende buis

Automatisch besturings- en detectiesysteem

Schaalbaar decompressieconfiguratie drukverhogingssysteem

Installatie- en bedrijfsomstandigheden van membraanstikstofproductieapparatuur

Installatievoorwaarden: De installatielocatie moet schoon, vlak en gemakkelijk bereikbaar zijn voor de kraan of heftruck.

Gebruiksomgevingseisen: De lucht rond de installatielocatie moet schoon zijn, vrij van olienevel en corrosieve gassen, en de ventilatie moet goed zijn.

Ondersteunende voorwaarden: Voeding: 380V/50Hz/3-fasen 5

Koelwater: Koeling en koelwater conform de industrienormen

Overwegingen bij de selectie van membraanstikstofapparatuur

Voordat een specifiek type wordt geselecteerd, worden eerst de eisen voor het eindproductgas van de benodigde stikstofapparatuur vastgesteld en wordt het proces van de benodigde apparatuur bepaald op basis van de aanbevelingen van de fabrikant.

Om de rationaliteit van het ontwerp van de apparatuur te onderzoeken (is elke set onderdelen redelijk, noodzakelijk en optimaal effectief)

Onderzoek de betrouwbaarheid van de werking van de apparatuur (bevestig de rationaliteit van de garantiemaatregelen in het ontwerp van de apparatuur).

Onderzoeks- en ontwikkelingscapaciteit, productie-ervaring en niveau van fabrikanten

Een complete berekening van de kosten van stikstofapparatuur (apparatuurprijs, benodigde water- en elektriciteitskosten, locatie- en installatiekosten, gebruiks- en onderhoudskosten, levensduur van de apparatuur), niet alleen de aanschafprijs van de apparatuur zelf.

Membraanscheidingsprincipe

De studie naar gasmassatransport in membranen bestaat al meer dan 100 jaar. Er is veel onderzoek gedaan naar het transport van afzonderlijke gassen in polymeren en membranen, en dit onderzoek heeft zich voornamelijk in de theorie ontwikkeld. De praktische toepassing van membranen is echter pas in de afgelopen decennia op gang gekomen. Een prominent voorbeeld hiervan is de scheiding van uraniumisotopen in kernwapens. Pas aan het einde van de jaren zeventig ontwikkelden de permeabiliteit en selectiviteit van gassen in polymeermembranen zich tot een niveau dat economisch rendabel was voor de industrie, waardoor membranen op grote schaal werden gebruikt zoals we dat nu doen.

Over het algemeen is een membraan doorlaatbaar voor alle gassen, maar slechts in verschillende mate. De gasdoorlaatbaarheid door een hol polymeermembraan is een complex proces. Het permeatiemechanisme is als volgt: gasmoleculen worden eerst geadsorbeerd aan het oppervlak van het membraan en lossen op, waarna ze zich door het membraan verspreiden en uiteindelijk aan de andere kant van het membraan desorberen. Membraanscheidingstechnologie is gebaseerd op het verschil in de oplosbaarheids- en diffusiecoëfficiënten van verschillende gassen in het membraan om gasscheiding te realiseren. Wanneer het gasmengsel onder invloed staat van een bepaalde drijvende kracht (drukverschil of drukverhouding aan beide zijden van het membraan), wordt het gas met een relatief snelle permeatiesnelheid, zoals waterdamp, zuurstof, waterstof, helium, waterstofsulfide, koolstofdioxide, enz., geconcentreerd aan de permeatiezijde van het membraan, terwijl het gas met een relatief langzame permeatiesnelheid, zoals stikstofgas, argon, methaan, koolmonoxide, enz., wordt vastgehouden aan de retentiezijde van het membraan en daar ook geconcentreerd raakt. Op deze manier wordt het gasmengsel gescheiden.

Proces voor membraanscheiding van zuurstofproducerende apparatuur

Afhankelijk van de druk in de scheidingscondities verdelen we de zuurstofproductie via membranen doorgaans in twee verschillende processen. De gebruiker kan het meest geschikte proces kiezen op basis van de eisen van de verschillende werkomstandigheden om een ​​minimaal energieverbruik te realiseren.

1. Zuurstofproductie met behulp van een hogedrukmembraan

De perslucht verwijdert vaste onzuiverheden zoals olie, stof en het grootste deel van het gasvormige water via het voorbehandelingssysteem. Na voorverwarming komt de perslucht in de membraanscheider terecht, waar gassen met een relatief hoge permeatiesnelheid, zoals waterdamp, zuurstof, waterstof, helium, waterstofsulfide, kooldioxide, enzovoort, aan de permeatiezijde van het membraan worden geconcentreerd. Gassen met een relatief lage permeatiesnelheid, zoals stikstof, argon, methaan en koolmonoxide, worden aan de retentiezijde van het membraan vastgehouden en geconcentreerd. Onder besturing van een PLC- of DCS-systeem kan het systeem een ​​continue en stabiele zuurstofproductie realiseren.

2. Proces met negatieve druk voor zuurstofproductie

De ruwe lucht, nadat deze door de ventilator is gezuiverd en van stof is ontdaan, wordt vervolgens in de membraanscheider geleid. Gassen met een relatief lage permeatiesnelheid, zoals stikstof, argon, methaan en koolmonoxide, hopen zich op aan de retentiezijde van het membraan en worden vervolgens als uitlaatgas afgevoerd. De met zuurstof verrijkte lucht aan de permeatiezijde wordt door middel van vacuümpompen als productgas opgevangen. Onder besturing van een PLC- of DCS-systeem kan continu een stabiele, zuivere zuurstofproductie worden gerealiseerd.

Kenmerken van membraanscheidingsapparatuur voor zuurstofproductie

Belangrijkste kenmerken van membraanapparatuur voor zuurstof-stikstofscheiding

Het apparaat heeft als voordelen een eenvoudige processtroom, een compacte structuur en lage investeringskosten.

Het apparaat is compact en kan zowel binnen als buiten worden gebruikt.

Het apparaat is sterk geautomatiseerd en gemakkelijk in- en uit te schakelen. Zuurstofconcentratie na 10 minuten.

De uitvinding bevat geen bewegende onderdelen zoals kleppen, hoeft niet regelmatig aan kwetsbare onderdelen te worden vervangen en vereist weinig onderhoud.

Door de membraanscheider te vergroten, kan de productie van zuurstofverrijkte lucht eenvoudig worden uitgebreid.

De operationele en onderhoudskosten van het apparaat zijn lager dan die van PSA. Bij een zuiverheidsgraad van 25-35% heeft de uitvinding een uitstekende prijs-prestatieverhouding. In toepassingen ter ondersteuning van verbranding biedt het onvergelijkbare voordelen ten opzichte van andere luchtseparatiemethoden, en het energieverbruik tijdens gebruik is laag.

Het apparaat kenmerkt zich door een hoge mate van onafhankelijkheid, goede stabiliteit, hoge betrouwbaarheid, werking bij normale temperatuur en lage druk, en goede veiligheidsprestaties.

De capaciteit van het apparaat kan variëren van 0,2 tot 50.000 Nm³/h, en de zuiverheid van de geproduceerde zuurstof kan 25 tot 45% bedragen.

Basiscomponenten van membraanscheidingsapparatuur voor zuurstofproductie

Belangrijkste onderdelen van hogedrukprocesapparatuur/lagedrukprocesapparatuur

Luchtcompressor/1, ventilatorunit

Luchtvoorbehandelingsunit / 2, stofverwijdering, koeler

Luchtbuffertank/3, membraanscheider

Membraanscheider/4. Afgewerkte zuurstofbuffertank

Voltooide zuurstofbuffertank/5, schakelklep en bijbehorende leiding.

Schakelklep en bijbehorende leiding/6, vacuümpompeenheid

Automatische besturing, detectiesysteem/7, zuurstofsupercharger

Schaalbaar drukregelsysteem/8, automatische besturing, detectiesysteem

Installatie- en bedrijfsomstandigheden van membraan-zuurstofproductieapparatuur

Installatievoorwaarden: De installatielocatie moet schoon, vlak en gemakkelijk bereikbaar zijn voor de kraan of heftruck.

Gebruiksomgevingseisen: De lucht rond de installatielocatie moet schoon zijn, vrij van olienevel en corrosieve gassen, en de ventilatie moet goed zijn.

Ondersteunende voorwaarden: Voeding: 380V/50Hz/3-fasen 5

Koelwater: Koeling en koelwater conform de industrienormen

Overwegingen bij de selectie van apparatuur voor membraanzuurstofproductie

Voordat een specifiek type wordt gekozen, worden eerst de eisen aan het eindproductgas van de benodigde zuurstofapparatuur vastgesteld en wordt het proces van de vereiste apparatuur bepaald aan de hand van de aanbevelingen van de fabrikant.

Om de rationaliteit van het ontwerp van de apparatuur te onderzoeken (is elke set onderdelen redelijk, noodzakelijk en optimaal effectief)

Onderzoek de betrouwbaarheid van de werking van de apparatuur (bevestig de rationaliteit van de garantiemaatregelen in het ontwerp van de apparatuur).

Onderzoeks- en ontwikkelingscapaciteit, productie-ervaring en niveau van fabrikanten

Een complete berekening van de kosten van zuurstofapparatuur (apparatuurprijs, benodigde water- en elektriciteitskosten, locatie en bijbehorende kosten, onderhoudskosten, levensduur van de apparatuur), niet alleen de aanschafprijs van de apparatuur zelf.